華晨寶馬新發動機工廠是寶馬集團最新的一家發動機工廠。該廠位于遼寧省沈陽市經濟技術開發區，占地面積0.9平方公里。2013年8月開工建設，2016年1月正式開業。根據世界級的工廠規劃，新發動機工廠擁有發動機制造的完整工藝，即鑄造、機加和總裝。工廠還配有發動機質量及性能測試中心和大型物流中心等設施。新廠是全球技術最先進、最具可持續發展能力的發動機廠之一。發動機工廠毗鄰鐵西整車工廠，由此實現更為高效的生產流程。

　　•工廠環保理念

　　為了實現可持續發展，新發動機工廠的布局設計科學、合理，采用諸多節能、減排措施。能源管廊在工廠建設初期最先完成，電力、供水、供熱和通風的管道都集中在這條隧道里，并預留了足夠空間。國際領先的樓宇自動化系統集能耗監控、分析和實時調整于一身。逾萬個探測器遍布廠房，對能源消耗情況進行24小時監控。照明采用屋頂自然采光和可智能調節照明強度的燈光設備。與寶馬工廠傳統供熱系統相比，華晨寶馬新發動機工廠所采用的廢熱回收技術使其供熱能耗降低了高達80%。

　　•鑄造車間——鋁制曲軸箱誕生地

　　鑄造車間是新發動機工廠生產過程的起點。在生產曲軸箱的過程中，鑄造車間采用了技術國際領先的新型熔爐，能耗降低20%。該車間主要亮點包括：

　　液態金屬通過地下傳輸系統進行輸送，有效降低熱量損失，實現更高效率和安全性。

　　創新的中央供料系統，可節約供料高達75%。

　　雙模鑄造技術，提升生產效率和能源使用效率。

　　全球領先的低壓鑄造技術，具有產量高、工藝參數控制精確等特點，同時能夠達到很高的冶金技術質量標準。

　　每個鑄造件均有內置二維碼，用來記錄生產過程中的所有相關參數。

　　工業4.0技術：有自學功能的X射線質量監測系統對工藝流程進行全程監測，確保產品無缺陷。

　　100%使用無機粘結劑是目前全球領先的工藝，無機粘結劑是由具有水溶性的堿式硅酸鹽材料制成，使生產過程中的有害物質排放接近于零，高效環保，無有害氣味，有益于保護員工身體健康。

　　90%的工藝沙可以實現循環利用，每天可節省新沙超過30噸。所淘汰的10%的沙子依然可以用于土木工程建設。

　　獨有的電弧噴涂技術，是寶馬集團的專利技術。該項技術取代了傳統的內部鑲嵌鑄鐵襯套技術，被應用于曲軸箱鋁制壓鑄件的制造。涂層是由一種厚度僅為0.33毫米的超薄液態金屬顆粒層構成。經過電弧噴涂的氣缸內壁能夠有效降低摩擦系數，提升發動機燃油效率。同時，該項技術也令發動機重量更輕、導熱性更好、使用壽命更長。

　　具備熱量回收功能的高效熔爐，所回收的熱量被用于鋁坯預熱或室內供暖。

　　鑄造車間成品直送機加車間，降低能耗，提升效率。

　　華晨寶馬新發動機工廠的鑄造車間是寶馬集團在全球的第二個鑄造車間，借鑒了蘭茨胡特鑄造車間的所有先進技術和經驗。

　　•機加車間——精度高達6微米，相當于頭發絲直徑的1/4

　　機加車間具備加工發動機全部核心部件的能力，包括氣缸蓋及曲軸箱等。毛坯鑄件由鑄造車間被運至這里，需要經過一系列的鉆孔、研磨等操作。整個生產流程高度自動化，在線檢測設備確保機加部件達到寶馬技術規格要求。富有經驗且技藝精湛的工作人員是高效生產和高品質機加部件的強有力保證。該車間主要亮點包括：

　　采用與寶馬歐洲發動機工廠相同的全球領先機械加工技術，能夠實現同樣的卓越質量和精度。

　　嚴苛的精準度要求，以氣閥與氣門導管間隙為例，精度高達6微米，相當于人類一根頭發直徑的1/4。

　　每個機加工位均使用最新測量技術檢測機加部件精度。

　　生產實現零污水排放。創新的膜分離技術能對生產過程中產生的全部污水進行凈化處理，工藝廢水經過處理后可被再次用于生產。

　　在線自動測量儀器，用來檢測機加部件表面是否滿足嚴苛的質量要求(零缺陷生產標準)。

　　利用最新型高壓清洗機進行機加部件清洗，確保部件的絕對清潔。

　　所有架臺和物流單元均配有能量回收裝置。

　　機加部件冷卻水(28-38度)被用于室內供暖，因此而降低了用于采暖的能源消耗。

　　•總裝車間——零缺陷裝配，堪稱藝術

　　總裝車間充分體現了寶馬發動機生產線的高度靈活性，能夠同時生產3缸和4缸的各種型號發動機，不論功率輸出和橫、縱置，均可共線生產。確保所裝配每一臺發動機的卓越質量是總裝車間的首要宗旨，這里嚴格奉行 “零缺陷”原則，即每一個工位都會全力保證不讓有缺陷的機器進入下一個裝配環節。所有關鍵工位均配有在線質檢設備。每一臺成品發動機均需經過機械和電子測試，對質量要求幾近苛刻。該車間的主要亮點包括：

　　總裝線生產流程采用與歐洲工廠相同的設備和標準。

　　裝配線充分考慮人體工程學，從而有效保護一線生產員工的長期健康。(這是寶馬集團“今天是為了明天”生產理念的重要體現)。 例如：采用最新的生產傳輸系統，具有高度靈活性，員工能夠自由調節操作臺架的高度和角度，從而能以最舒適的姿勢進行裝配操作。

　　為了保證零缺陷生產，成品發動機需要100%進行冷啟動測試。(發動機加注機油，但是不加注燃油)

　　成品發動機需要100%進行密閉性測試，用以檢測是否漏油、漏水。燃油系統檢測則采用了高敏度噴嘴和氮氣。

　　此外，還有抽取一定比例的發動機，加注燃料進行熱啟動測試(在發動機性能測試中心進行)。

　　發動機的所有技術數據和測試數據都會被記錄并存儲(數據存儲時限長達25年)。每臺發動機都有一份詳細的“身世檔案”，一直可以追溯到鑄造工序。所有數據都能被用于數據挖掘流程，由此實現對生產流程的持續改進和提升。

　　•發動機質量及性能測試中心——卓越質量的強大后盾

　　發動機測試間裝備了全球領先的渦流測功機，能夠測試最大功率為370千瓦，最大扭矩為700牛米的發動機。

　　采用世界領先的內燃發動機檢測系統，并可實現遙控操作。

　　來自寶馬歐洲發動機工廠的專家團隊為測試中心提供現場技術支持，監控整個流程，并幫助培訓本土員工。在專家團隊的幫助下，測試中心設備與工具的利用實現最大化。

　　對發動機的綜合性能測試可長達50個小時，測試結果需要進行全面分析，以確保質量能夠達到寶馬集團技術標準。嚴苛的質量檢測旨在保證為每一位客戶提供最高品質的發動機。

　　•物流車間——日均按序遞送3000箱貨物

　　“兵馬未動，糧草先行”，新發動機工廠同樣如此。大約300名員工組成了一支高效物流團隊，確保每一臺正確型號的發動機在正確的時間完工下線，經過嚴格質量檢測之后按照正確的順序被送至整車生產線。物流車間負責機加車間的排產計劃，接收并存儲機加部件，連同供應商提供的部件一起，高效地進行分類和配送，確保總裝車間生產流程的順利進行。

　　以多節拖車替代叉車向生產線輸送配件，有效降低事故風險，提升效率和安全性。

　　高效的整機配送中心負責將成品發動機按照正確的次序發送至大東和鐵西整車工廠。以臨近的鐵西工廠為例，僅需根據生產節拍提前83分鐘預訂發動機。