中國網汽車9月30日訊 一款好的產品，不僅來源于好的設計，更需要基于好的生產制造。近年來，隨著中國汽車工業的迅猛發展，各品牌紛紛在華開設新工廠加大生產投入。所以，在硬件設備上，國內車企基本趕上甚至超越了同品牌在國外的基礎。然而，好的投入如何轉化為好的品質？各個企業都號稱自己的工藝是最先進，而到底哪家有哪些新技術領先？這些產品又是怎樣從這些先進的生產線出來的？相信大部分消費者并不清楚。為此，這次我們借助上海通用汽車北盛工廠十周年的機會，帶大家走進熟悉的通用產品生產車間，讓你了解它們是怎樣誕生的。

　　北盛三期投產科魯茲

　　其實大家對通用和上海通用都不陌生，甚至很熟悉，旗下的那些產品都也可能如數家珍。但是卻很少有人知道上海通用有一些響當當的產品并不是在上海和煙臺生產，而是在沈陽北盛工廠，而且這個工廠是目前通用全球最先進的工廠。據了解，上海通用(沈陽)北盛汽車有限公司成立于2004年8月2日，是繼東岳基地之后，上海通用汽車體系復制的又一成功例證。今年，在工廠十周年之際，北盛工廠三期項目正式投產。

　　北盛三期項目總投資約70億元人民幣，占地面積222萬平方米，新建沖壓、車身、油漆、總裝、動力總成、物流運作中心LOC、公用動力中心、VDC發運中心、質量高速試車跑道及行政樓等其他輔助設施。每年可生產30萬輛整車及45萬臺發動機。北盛供應商配套園區與三期項目同步，總占地約2.44平方公里，是上海通用歷史上第一個零距離、集中式供應商配套園區，入駐了服務于上海通用北盛汽車的幾十家零部件及物流配套企業。

　　作為中國汽車行業兼并重組的成功范例，上海通用北盛汽車全面引入上海通用汽車的精益制造和精益管理體系，堅持“標準化、制造質量、縮短制造周期、持續改進、員工參與”五大原則，在產品規劃、生產制造、零部件采購、信息、質量體系和人力資源等方面納入上海通用汽車的運營體系，實行一體化管理。隨著三期項目的投產，北盛工廠也就順利的從一座廠房、一款車型，逐步發展為今天的南北兩大工廠和多款車型。目前，北盛工廠投產了別克GL8商務車、雪佛蘭科帕奇、雪佛蘭科魯茲等6款車型，其中剛上市的全新一代科魯茲正是在三期項目上生產。本期我們也將通過對工廠的介紹，帶你走進科魯茲的生產基地，讓你一窺上海通用的制造品質。

　　沖壓車間：高速全自動生產線

　　汽車工廠的第一道工藝自然是沖壓。上海通用北盛汽車三期項目的沖壓車間占地面積約2.4萬平方米，主要負責三期項目所有車型的白車身外覆蓋件和內骨架件的沖壓生產。車間擁有數字化的工藝視頻監控系統及高度智能化的暗燈系統，擁有的300噸研配壓機和數控自動化龍門銑床，使模具不出車間即可完成調試及維修工作。

　　沖壓車間作為生產制造的第一步，是產品品質的首道關口。該車間擁有2條全自動連續式高速沖壓生產線，最高沖次可達每分鐘15次，具有成形性好、節能、噪音低等優點；1條全自動開卷落料生產線，可實現整線全自動化連續運轉功能，每分鐘最高可達60次。沖壓車間擁有兩套先進的手動白光測量系統，利用光學成像的三維計量操作，對沖壓件進行全尺寸的過程監控。

　　車身車間：生產線自動化率最高

　　從沖壓線下來后，科魯茲就轉入到車身車間。而為了保證品質，北盛三期車身車間采用隨行工裝、高速輥床、高密度補焊和涂膠、柔性滾邊系統、視覺在線質量監控等一系列先進的工藝和設備。據悉，這是目前國內最先進的車身生產線，并擁有“三高”特點——高節拍、高自動化率、高柔性。93%自動化焊接車身提供了穩定的高強度車身制造工藝；最多能夠容納3平臺5車型共線生產，機器人數量518臺,高柔性、高自動化的制造系統則為品質車身提供強力保障。

　　由于采用了自適應焊接技術，焊接參數可以根據板材狀態和間隙配合，在一定范圍內自動調整，獲得最佳的焊接參數，使焊接質量更加穩定。北盛三期生產的雪佛蘭全新一代科魯茲的焊點總數為3389，超高強鋼焊點占58%。超高強鋼的應用使車身強度增加，但車身重量降低40公斤，在保障安全品質的同時，更能夠有效降低油耗。同時，因為采用了全自動焊接，機器人穩定性和重復性好，焊點表面平整，也讓車身更加美觀。

　　油漆車間：最先進的綠色環保技術

　　第三道關是油漆，上海通用表示北盛三期的油漆車間擁有國內首條薄膜磷化/高泳透力電泳線，可有效減少污染物排放；“三濕”水性噴涂工藝, 車內表面全自動噴漆及循環風再利用等技術可有效降低揮發性有機化合物，并提高能源利用率；國內首創的裙邊膠外觀自動檢測技術大大提高了生產效率。

　　水性3-WET(三濕)工藝：這是替代傳統水性油漆工藝的下一代涂裝技術，已經開始在通用汽車全球范圍內新建工廠中使用，3-wet工藝可以使漆膜厚度下降9%，直接降低單車在此項目上的成本10%，相比傳統的溶劑型系統，3-wet工藝的VOC排放量更是下降40%，非常環保。

　　國內首創的膜前處理工藝：北盛三期油漆車間采用了薄膜前處理工藝，這是國內首條薄膜磷化加高泳透力電泳漆生產線，相比傳統的磷化工藝，薄膜前處理工藝，取消了表調和鈍化，降低了化學品的消耗，同時膜厚度從3-5um降低至30-300nm。采用這一全新的膜前處理工藝，減少了傳統前處理工藝中90%的廢渣，廢水中也不含鋅、鎳、錳等重金屬。

　　自動噴涂及循環風技術：北盛工廠三期油漆車間采用了全自動內表面噴漆機器人，提高了噴涂效率和質量穩定性，減少了操作人員的數量，內表面機器人噴涂和循環風技術相結合，與傳統的手工噴涂內表面相比，單車工時下降17%，新風量降低47%，總體節約噴房能耗22%。

　　干式文丘里：北盛工廠三期油漆車間采用了干式文丘里，采用了特殊的漆霧過濾裝置，替代了傳統濕式噴房使用水幕捕捉漆霧的方式，通過干式噴房的廢氣經過干式文丘里去除了漆霧，保持了溫濕度，又可在機器人區循環使用，降低新風使用量。IGBT獨立陽極控制系統：北盛工廠三期油漆車間采用IGBT(絕緣柵雙極晶體管)作為主要變流部件的新型電泳整流器，相比傳統的晶閘管，具有開斷快，觸發電路簡單且集成度高的特點。該系統由脈寬調制技術代替了原有的相控控流技術，提高了設備效率，降低了設備的故障率。對于獨立陽極控制系統，即使一個模塊出現故障，所有剩余模塊仍會繼續運行彌補失效模塊造成的影響，無生產時間損失。

　　國內首創的BEAD inspection 裙邊膠自動檢測系統：北盛工廠三期油漆車間通過在Antichip工位出口處增加照相系統，在車身通過照相系統的同時，通過編碼器在每個特定位置連續抓拍，然后對照數據庫中質量符合要求的照片，識別缺陷。這是該自動檢測設備在國內的首次使用，高柔性化，配合Antichip涂膠系統，實現了自動噴涂、自動檢測、自動報警、自動下線的功能，真正實現了BIQ Level4缺陷不溢出工位。

　　總裝車間：運用最新的智能技術

　　最后的總裝環節中，北盛北廠三期總裝車間具有多種車型制造能力，柔性生產線滿足通用汽車全球生產工藝的要求。車間生產線由內飾線，底盤線，終裝線、門線，發動機線和檢測區組成, 包括134個主線工位，具備年裝配30萬輛整車的生產能力。總裝車間嚴格執行質量體系與全球精益制造體系的標準，并將精益、質量理念融入到生產策劃控制、檢測控制、設備管理、工程更改、外包管理、物流控制等各個方面，卓越制造，打造精品汽車。

　　北盛北廠三期總裝線采用了北美ASI公司的感應充電AGV(Automatic Guided Vehicle自動導引小車)，具有自主導航功能，裝置采用通用全球標準的PARK螺旋舉升機；為了保證底盤拼合的精度，采用高精度AGV托臺夾具，精確定位，精準拼合，精度可達0.1mm，從而保證拼合的質量，也就是保證了新科魯茲底盤優異的操控性能。

　　四輪定位設備采用世界最先進的非接觸式3D激光頭進行檢測，在檢測精度上要遠遠高于之前的2D激光頭，并能滿足上海通用現有全部車型的檢測。

　　動態車輛測試設備程序可精確模擬汽車的動態傳動、制動和控制系統性能的測試。該設備采用美國通用全球統一標準制造，它測試的所有數據全部上傳通用數據庫，終身保存。

　　雨淋檢測：雨淋噴房將對每臺車進行360個噴嘴60秒的強力水沖擊測試，約5噸的噴水量，模擬世界上最大雨量的4倍，以檢驗車輛的密封性。

　　機器人涂膠系統首次采用通用汽車全球統一標準，使用機器人抓取玻璃進行涂膠作業，該機器人具有運行軌跡可靠，穩定性高等特點，該設備在上海通用汽車體系內首次配備3D視覺系統來完成膠型的質量檢測，時時監控膠型的高度和寬度。前后風擋移栽采用分離設計，取料后可分別自動追趕車輛，并與車輛同步隨行，實現高自動化率。

　　總裝車間的緊固點大量采用高精度電槍+QCOS防錯系統，與寶馬、奔馳等車企使用相同品牌的工具。在實際緊固中，電動工具對扭矩和角度進行嚴格監控，并100%將數據上傳，用于分析和精確追溯,保證制造質量。同時，首次采用緊固件hold功能，如果任何的緊固點出現問題，這輛整車將無法在系統內報交，從而保證了車輛每個緊固件的質量。